Rezultate reale, date concrete

Intrări, ieșiri, retururi și ajustări de stoc pentru toate cele 3 depozite.

Clasificare ABC a produselor după frecvența mișcărilor și contribuția la vânzări.

Maparea pașilor manuali din Excel pentru a identifica ce poate fi automatizat.

Comparație între stocul real și nivelurile optime calculate pe baza consumului istoric.

Conectat direct la exportul ERP — se actualizează zilnic fără intervenție manuală. Afișează stoc fără rulaj, zile de stoc și alertele de aprovizionare.

Eliminarea muncii manuale printr-un flux automat care generează raportul gata formatat în fiecare luni dimineața.

Listă prioritizată cu produsele de lichidat, cu propuneri de prețuri promoționale calculate pe baza marjei minime acceptabile.

Comenzile pe categoriile supradimensionate reduse cu 35% față de media anterioară, pe baza consumului real din ultimele 6 luni.

Toate comenzile procesate cu produsele implicate, cantitățile și erorile înregistrate în registrul de retururi.

Clasificare ABC a produselor după frecvența cu care sunt incluse în comenzi — baza pentru reorganizarea locațiilor.

Comparație între amplasarea fizică actuală și frecvența mișcărilor — pentru a identifica produsele plasate suboptimal față de rampa de expediere.

Identificarea zonelor cu cea mai mare rată de confuzie — produse similare ca aspect sau ambalaj, plasate adiacent.

Relocarea produselor cu frecvență mare în zonele cele mai aproape de rampă, pe baza heatmap-ului de picking generat din date.

Produsele cu frecvență mică relocate în zonele mai puțin accesibile — eliberând ~30% din spațiul premium pentru produsele rapide.

Recomandări de etichetare colorată și separare fizică în zonele cu rata cea mai mare de confuzie la picking.

Raport automat generat din exportul de comenzi — arată erorile pe zone și produse, fără niciun soft suplimentar.

Clasificarea fiecărui client după echipamentul disponibil: liză electrică, stivuitor, transpalet manual sau descărcare manuală.

Analiza foilor de parcurs din ultimele 3 luni — timp total per rută, număr opriri și timp mediu per client.

Ce cantități și câte referințe primește fiecare client — pentru a evalua dacă un palet dedicat este fezabil.

Evaluarea timpului și spațiului necesar pentru a construi paletii per client înainte de încărcarea mașinilor.

Clienții cu descărcare mecanizată au fost grupați pe rute dedicate — o mașină pentru clienți cu liză/stivuitor, una pentru descărcare manuală.

Înainte de încărcarea mașinii, fiecare palet era pregătit, etichetat și foilat pentru un singur client — picking zero în mașină.

Pe cele 2 mașini cu rute mecanizate, mașina pleca cu un singur om. Cei 2 ajutori au fost redistribuiți pe rutele manuale și în depozit pentru pregătirea paletilor.

Urmărirea timpilor reali de oprire pentru a valida îmbunătățirile și a identifica clienți la care apar întârzieri recurente.

Export complet al comenzilor neinchise — volum, vârstă, materie primă blocată și impactul asupra disponibilului raportat în sistem.

Maparea pașilor pe care îi făcea planificatorul zilnic pentru a corecta disponibilul distorsionat și a lansa noi comenzi.

Analiza cantităților de lemn utilizate per lot de paleți — comparație între loturi pentru a identifica variabilitatea și sursa risipei.

Evaluarea construcției actuale față de greutatea reală a produsului finit — pentru a stabili norma optimă de lemn.

Identificarea și închiderea tuturor comenzilor cu producție finalizată fizic — eliberând disponibilul real de materie primă în sistem.

Introducerea unui plan săptămânal generat pe baza comenzilor confirmate — grupând seriile similare pentru a minimiza schimbările și timpii morți. Rezultat: comenzile de producție au fost create cu ~20% mai rapid față de situația anterioară.

Stabilirea unei rețete standard per tip de palet — cantitate exactă de lemn, dimensiuni și mod de asamblare. Paleți mai ieftini (50 lei față de 80 lei) și mai solizi prin utilizare optimă a materialului.

Urmărirea lunară a abaterilor de la normă per operator — pentru corecție rapidă și menținerea economiei pe termen lung.

Maparea pașilor de la intrarea în incintă până la ieșire — intrare, alocare doc, încărcare/descărcare, documente, ieșire — pentru a înțelege unde pot apărea blocaje.

Centralizarea emailurilor și mesajelor de reclamație pentru a identifica pattern-uri — ce zile, ce intervale orare și ce tipuri de livrări generau cel mai des nemulțumiri.

Evaluarea numărului de docuri disponibile față de volumul de camioane pe intervale orare — pentru a identifica dacă există supraîncărcare structurală.

Evaluarea spațiului fizic pentru instalarea barierelor cu camere ANPR — citire automată plăcuțe de înmatriculare la intrare și la ieșire.

Fiecare camion este identificat automat la intrare și la ieșire prin citirea plăcuței de înmatriculare. Ora exactă este înregistrată automat la fiecare eveniment.

Fiecare intrare/ieșire generează un rând în tabelul TRT: număr înmatriculare, oră sosire, oră plecare, TRT calculat automat și câmp pentru motivul întârzierii.

Vizualizare live a camionelor în locație, TRT mediu pe zi și istoric per transportator — cu posibilitatea de a filtra după interval orar, doc sau tip de marfă.

Cu datele disponibile, fiecare întârziere a putut fi analizată individual — alocare doc întârziată, lipsă documente, supraîncărcare interval orar — și corectată concret.